近年來，國家對水泥行業(yè)環(huán)保管控力度不斷加碼，一大批“花園工廠”相繼涌現(xiàn)。然而，即便如此，我國水泥工業(yè)能耗與先進水平相比依然存在較大差距，很大程度上制約了水泥工業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

日前，為優(yōu)化水泥行業(yè)能耗水平，國家市場監(jiān)督管理局、國家標準化管理委員會聯(lián)合發(fā)布《水泥單位產(chǎn)品能源消耗限額》（GB16780-2021）。新修訂的標準限額指標于11月1日起正式實施，其中的1級、2級和3級限額值分別對應2012版標準的先進值、準入值和限定值

新標準將帶來哪些影響？

· 約75%左右產(chǎn)能的生產(chǎn)線可以達到能耗3級要求，其余約落后的25%產(chǎn)能可能作為淘汰主要目標；

· 只有約20%左右產(chǎn)能的生產(chǎn)線才能達到能耗2級要求，是新建和改擴建水泥企業(yè)能耗準入的最低要求；

· 只有約5%左右產(chǎn)能的生產(chǎn)線可以達標能耗1級。

總的來說，相較于2012版標準，新標準技術(shù)指標要求提升大約3%～19%，水泥行業(yè)轉(zhuǎn)型升級刻不容緩。

以水泥燒成段的電耗為例，燒成系統(tǒng)是水泥生產(chǎn)過程中對企業(yè)效益影響最大的工序，然而，從能耗的角度來看，當前水泥行業(yè)燒成系統(tǒng)的節(jié)能空間巨大。為什么這么說呢，我們來一起看看水泥燒成段的電耗分布：

從上圖中可以看出，燒成系統(tǒng)的電能消耗絕大部分在氣流體傳送上，占到燒成系統(tǒng)總電耗的70％左右，即風機對電能的轉(zhuǎn)化利用率主導了系統(tǒng)電耗的高低程度，決定了燒成系統(tǒng)單位熟料電耗的高低，因此熟料燒成系統(tǒng)的節(jié)能降耗關(guān)鍵點在氣流體傳送系統(tǒng)。

近年來，隨著水泥技術(shù)裝備水平的進步，燒成系統(tǒng)中設(shè)備阻力已有了顯著的降低。通過對燒成系統(tǒng)中超低阻、高效預熱預分解系統(tǒng)的深入研究和改造應用，目前，五、六級預熱預分解系統(tǒng)的一級旋風筒(C1)出口負壓可控制在4500～5500Pa；SP余熱鍋爐運行阻力可控制在800～1000Pa，AQC余熱鍋爐運行阻力可控制在600～800Pa；窯頭窯尾排風機進口負壓主要為廢氣通過袋除塵器濾料時產(chǎn)生的阻力，而直接影響這兩個風機電耗的是收塵系統(tǒng)的阻力，因此，降低收塵袋的壓差是快速降低風機能耗的關(guān)鍵突破口。通過調(diào)研發(fā)現(xiàn)通過采用低阻高效濾料，窯頭(尾)袋除塵器的阻力由以往的1200～1500Pa已降到了600～1000Pa的水平。在實際生產(chǎn)中，氣體中粉塵性質(zhì)對濾料阻力有很大影響，尤其是窯尾袋除塵器，這就需要使用真正的低阻高效濾袋，并提高生產(chǎn)操作管理人員的水平，實現(xiàn)節(jié)能降耗。

此前，某公司為響應國家節(jié)能減排的號召，決定打造一條粉塵排放指標<5mg/Nm³且能耗達到先進水平的水泥熟料生產(chǎn)示范線。建造初期，為保證技改項目的順利進行，該水泥企業(yè)組織相關(guān)人員開展多番技術(shù)交流，經(jīng)過對多家供應商進行謹慎嚴苛的考核，最終決定選擇使用GORE戈爾公司的低阻覆膜濾袋對原有的3800t/d熟料生產(chǎn)線袋收塵系統(tǒng)進行技術(shù)改造。

改造后的袋收塵系統(tǒng)經(jīng)過3個月的連續(xù)穩(wěn)定運行，各項指標均出現(xiàn)了明顯的積極變化：

1.“高效節(jié)能“：收塵系統(tǒng)壓差下降600Pa左右，每天可節(jié)電約2160kWh，按照每年生產(chǎn)線運行300 d計算，全年僅尾排風機電耗一項節(jié)電約33萬元。

濾袋更換前后平均壓差對比

2.“低排放”：粉塵排放指標平穩(wěn)，排放量能夠穩(wěn)定在2.5-5mg/Nm3以內(nèi)；

改造前后粉塵排放指標對比

3.“低能耗”：改造后，尾排風機運行電耗降低23.5%。

改造前后尾排風機電耗指標對比

如今，節(jié)能減排作為國家“十四五”的重點和長期規(guī)劃之一，是水泥企業(yè)必須主動承擔的責任，GORE®低阻濾袋在不增加額外設(shè)備升級成本的基礎(chǔ)上，既能幫助水泥企業(yè)優(yōu)化系統(tǒng)性能，還能有效實現(xiàn)節(jié)能降本，

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